Ce este planificarea producției?
- Planificarea producției este procesul de aliniere a cererii cu capacitatea de producție pentru a crea programe de producție și achiziții pentru produse finite și materiale componente.
- SAP PP este un modul important al SAP. Urmărește și înregistrează fluxurile procesului de fabricație, de exemplu, costurile planificate și reale. De asemenea, mișcările de mărfuri de la conversia materiei prime la semifabricate.
- Este complet integrat cu celelalte module SAP: SD, MM, QM, FICO și PM.
Structura organizațională în SAP PP
În orice modul de planificare a producției în direct, locațiile unităților de fabricație și depozitarea în uzine ar trebui să fie disponibile în sistem.
Importanța locațiilor de fabrică și depozitare în planificarea producției-
- Toate datele de bază ale producției sunt create la nivel de plantă.
- Activitățile de planificare sunt efectuate și la nivelul plantei.
- Producția Procesul de confirmare și mișcarea aferentă a mărfurilor au loc la nivelul fabricii și al locului de depozitare.
Date de bază în SAP PP
Datele de bază sunt, în general, statice pentru orice companie și sunt foarte rar modificate în funcție de cerință. Există 5 date master care trebuie păstrate în modulul Planificare producție.
- Maestru material
Materialul principal conține informații despre toate materialele pe care o companie le achiziționează, produce, stochează și vinde. Este un număr care identifică în mod unic o înregistrare principală a materialului și, prin urmare, un material.
Materialele cu aceleași atribute de bază sunt grupate împreună și atribuite unui tip de material, cum ar fi materialul finit, materia primă etc.
Este utilizat în următoarele scopuri:
- Pentru a cumpăra materiale
- Pentru înregistrările de mișcare a mărfurilor, cum ar fi emiterea sau primirea de bunuri în gestionarea stocurilor și, de asemenea, pentru înregistrările de inventar fizic
- În verificarea facturilor pentru înregistrarea facturilor
- În procesul de vânzare și distribuție pentru îndeplinirea comenzilor de vânzare
- În planificarea și controlul producției pentru procesarea planificării, programării și confirmării producției cerințelor materiale.
- Lista materialelor (BOM)
O factură de material este o listă completă, structurată formal a componentelor, împreună cu cantitatea necesară pentru a produce produsul sau ansamblul.
BOM-urile sunt utilizate în planificarea cerințelor de materiale și costurile produselor.
De asemenea, puteți crea până la 99 BOM alternative pentru un singur produs.
Pentru Produsele cu variante, puteți crea Super BOM, care are toate tipurile posibile de componente utilizate pentru fabricarea diferitelor tipuri de variante, iar componenta corespunzătoare este selectată pe baza caracteristicii alese în Comanda de vânzare.
De exemplu, Ciclul produsului poate conține toate tipurile de rame (cu culori și dimensiuni diferite), iar rama dorită este selectată în ordinea de producție pe baza culorii și dimensiunii alese în comanda de vânzare.
- Centru de lucru
Un centru de lucru este o mașină sau un grup de mașini în care se efectuează operațiuni de producție. Centrele de lucru sunt utilizate în operațiile listei de sarcini (Rute).
Conține datele pentru
- Programare
- Capacitate
- Costuri
- Rutare
Rutarea nu este altceva decât o succesiune de operații efectuate la centrul de lucru. De asemenea, specifică timpul mașinii, timpul de muncă etc. pentru executarea operațiunilor.
De asemenea, este utilizat pentru programarea operațiunilor și utilizat în calculul standard al costului produsului.
- Versiune de producție
Versiunea de producție este o combinație de date BOM și Routing pentru producție. Este o legătură între BOM & Routing și determină procesul de fabricație.
Pentru producerea produsului pot exista mai multe versiuni de producție, conform unui proces de fabricație diferit.
Ciclul de planificare a producției
Planificarea și controlul producției constau în 2 procese evidente de planificare și execuție.
Planificare
Planificarea producției se face în general din planul de vânzări bugetat. Planificarea se bazează pe planul de vânzări pentru a îndeplini cerințele de vânzare conform perioadelor ciclului de producție. Cererea pentru produs este introdusă prin gestionarea cererii sub forma unei cerințe independente planificate (PIR). Aceste date din gestionarea cererii devin elementele de bază pentru planificarea cerințelor de material (MRP). MRP verifică disponibilitatea diferitelor materii prime utilizate pentru producție în diferite etape, utilizând datele de bază, cum ar fi Lista materialelor (BOM) și stocurile disponibile actuale ale plantelor.
În caz de lipsă de materiale, se creează cereri de achiziție pentru materiale achiziționate extern și se creează comenzi planificate pentru materiale produse în interior.
Aceste cereri de achiziție și comenzile planificate inițiază ciclul de achiziții și respectiv ciclul de execuție a producției.
Deoarece MRP funcționează cu capacități infinite, nivelarea capacității trebuie făcută pentru a evita orice blocaje ale capacității.
Execuţie
Aceste comenzi planificate sunt convertite în comenzi de producție și sunt programate conform calendarelor de producție utilizând date de bază, cum ar fi rute.
Comenzile de producție sunt eliberate de către supraveghetorul de producție în magazin, iar verificările de disponibilitate a materialului pot fi efectuate, de asemenea, pentru a verifica dacă lipsesc componente.
Producția se realizează pe baza activităților menținute în rutare, unde datele de bază, cum ar fi Centrul de lucru, sunt menționate în raport cu fiecare operație din rutare.
Odată ce producția este finalizată, confirmările comenzilor sunt executate, iar mișcarea mărfurilor pentru consumuri materiale și primirea mărfurilor sunt înregistrate împotriva Comenzii. Prin urmare, Comanda primește starea Livrat (DLV), iar materialul este primit în locația de stocare dorită.
De obicei, la sfârșitul lunii înainte de efectuarea decontării comenzii, comanda de producție trebuie setată la starea tehnic finalizată pentru a calcula variațiile de producție de către personalul de control.
Managementul cererii
Funcția de gestionare a cererii este de a estima cantitățile cerute și datele de livrare pentru produsele finite și ansamblurile importante. Managementul cererii utilizează PIR (cerințe independente planificate) și cerințe ale clienților.
Strategiile de planificare trebuie definite pentru un produs. Reprezintă metodele de producție pentru planificare și fabricație. Există două metode prin care putem face acest lucru.
Make to Stock : Producția de bunuri fără a avea comenzi de vânzare, adică stocul este produs independent de comenzi.
Efectuare la comandă : această strategie se aplică producției de material pentru o anumită comandă de vânzare individuală sau un element rând.
Planificarea cerințelor materiale (MRP)
MRP determină orice lipsă și creează elementele de achiziție adecvate. Realizează calculul cerințelor nete și generează comenzi planificate pentru materiale produse în interior și cereri de achiziție pentru materii prime.
Conduce planificarea timpului și calculează datele de producție în comenzile planificate.
Acesta explodează BOM și generează propuneri de achiziții la fiecare nivel de BOM.
Planificarea capacității și nivelarea
Planificarea capacității este utilizată pentru a analiza supraîncărcările de capacitate la centrul de lucru și pentru a schimba comenzile pentru a evita blocajele capacității.
Cerințele de capacitate sunt generate prin MRP on Work Center și din moment ce MRP funcționează cu o capacitate infinită și planifică totul pe centrul de lucru fără a lua în considerare constrângerile de capacitate. Este necesară nivelarea capacității la centrul de lucru.
Capacitatea poate fi nivelată la fiecare centru de lucru prin intermediul tabelului de planificare pentru a crea un plan de producție cu constrângeri.
Comenzi de producție
Ieșirea MRP va fi „Comenzi planificate”, care trebuie convertită în comenzi de producție pentru executarea ulterioară a procesului.
Comanda de producție este un element de primire confirmat, care nu este afectat de executarea MRP, spre deosebire de comenzile planificate.
- Comanda de producție este un document care specifică ce material trebuie să fie produs și în ce cantitate. De asemenea, conține componentele BOM și datele operațiunii de rutare care trebuie efectuate la centrul de lucru.
- Comanda de producție este eliberată pentru executare și se pot efectua verificări ale disponibilității materialului care determină dacă lipsesc componente.
Confirmarea comenzii de producție
Atunci când mărfurile sunt produse fizic la nivelul magazinului, atunci trebuie confirmată comanda de producție.
În timpul confirmării, materialele componentelor pot fi consumate automat prin mecanismul de spălare înapoi, iar primirea bunurilor de material poate fi efectuată automat prin intermediul tastei de comandă a funcționării în Rutare.
Cu toate acestea, în loc de deplasarea automată a mărfurilor, Emiterea și primirea manuală a mărfurilor pot fi efectuate separat de confirmare.
Orice mișcare de marfă eșuată din cauza unui deficit de stoc de componente poate fi reprocesată manual.
Costurile activității, cum ar fi mașina, forța de muncă etc. vor fi, de asemenea, actualizate în comanda de producție în timpul confirmării pe o bază reală.
Comanda primește statutul CNF (Confirmat) și DLV (Livrat) după confirmarea finală și primirea finală a Bunurilor.
Dacă confirmarea este postată greșit, putem anula confirmarea și o putem posta din nou cu date corecte.
Comanda de producție închisă
După ce comanda de producție este livrată complet sau nu vrem să executăm comanda în continuare, atunci comanda ar trebui finalizată din punct de vedere tehnic.
După ce Comanda primește statutul TECO, aceasta este ștearsă din lista stoc / cerințe și nu mai este luată în considerare în planificarea cerințelor materiale. Toate rezervările dependente sunt, de asemenea, șterse din sistem.
În continuare, vom analiza fiecare fază a SAP PP și vom învăța cum să operăm modulul SAP PP.